В процессе эксплуатации на холодильную установку воздействует энергия окружающей среды, включая обслуживающий и ремонтный персонал, и внутренних источников, связанных с совершением процесса сжатия хладагента и хладоносителя, а также аккумулировавших энергию. При передаче механической, электромагнитной, внутренней, химической энергии в форме работы и теплоты в элементах холодильной установки возникают процессы разной природы, сопровождающиеся действием сил, которое приводит к изменению их начальных свойств. Например, к компрессору, насосу, вентилятору подводится механическая энергия для совершения рабочего процесса. Здесь действию механической силы подвержена вся кинематическая цепочка. В результате изменяются свойства элементов холодильной установки.
Исключить нежелательное изменение свойств (старение) элементов холодильной установки нельзя. Но знание причины и сущности процессов старения позволяет использовать установку так, чтобы исправность (или только работоспособность) сохранялась в течение заданной наработки.
Процессы старения приводят к ухудшению технического состояния объекта. Но изменение свойств может носить обратимый характер, если оно связано, например, с упругой деформацией материала, отложением продуктов коррозии и разложения масла, образованием накипи, засорением фильтров и т. д. Повреждения и отказы, вызванные такими явлениями, могут быть устранены в результате выполнения комплекса относительно простых и нетрудоемких операций, называемого техническим обслуживанием.
Техническое обслуживание обычно включает контроль технического состояния объекта, операции профилактического характера (очистка, смазывание, регулирование и др.) и замену дефектных элементов.
Технический контроль, цель которого - проверка исправности (или только работоспособности) на промышленных холодильных установках, осуществляет штатный дежурный персонал, который визуально (т. е. при помощи органов чувств) и с помощью измерительных средств следит за состоянием установки, периодически регистрирует в суточном журнале (при отсутствии автоматической регистрации) режим работы и на основе значений параметров и признаков функционирования принимает решения по управлению установкой.
Компрессорные агрегаты. Техническое состояние компрессорных агрегатов контролируют путем измерения эксплуатационных параметров, визуально и с помощью технических средств по признакам функционирования, например, по наличию течей, состоянию масла, шуму, вибрации и др.
Утечку хладагента определяют с помощью индикаторов, течеискателей и газоанализаторов, а место утечки - посредством индикатора или течеискателя. Герметичность сальника проверяют по количеству капель масла, вытекающих в единицу времени.
Работа механизмов сопровождается механическими и акустическими колебаниями. Как правило, работоспособному состоянию оборудования соответствуют определенные уровни вибрации и шума.
О состоянии трущихся сопряжений (сальникового уплотнения, подшипников скольжения и качения) можно получить информацию по температуре поверхности корпуса или температуре смазочного масла.
В процессе работы смазочное масло окисляется, частично разлагается, загрязняется продуктами износа и разложения. В результате оно теряет свое качество. И по этой причине необходим контроль состояния масла с целью замены при достижении им предельно допустимого состояния, указанного в НТД.
Работоспособность смазочной системы характеризуется рядом признаков, указанных в НТД. Например, уровнем масла в картере поршневого и маслоотделителе винтового компрессоров, разностью давлений до и после насоса, температурами масла в картере поршневого, на входе и выходе из винтового компрессора, герметичностью насоса, состоянием масла.
Смазочные материалы. Смазочные материалы (масла), применяемые для смазки компрессоров, могут быть минеральными и синтетическими. Наиболее распространены минеральные масла на основе нефти. Основой синтетических смазочных материалов могут быть, например, алкилбензол, полигликоли, полиэфиры и другие вещества.
Масла на основе синтетических веществ имеют более высокие показатели свойств, но дороже минеральных масел. Универсальных холодильных смазочных материалов, в одинаковой степени удовлетворяющих противоречивым требованиям к маслам, пока не существует. Предпочтение отдается маслу, которое взаимно растворяется с хладагентом при прочих равных условиях.
В настоящее время применяют: минеральные масла при работе на хладагентах R717, R744, R290, R600a и новые синтетические масла на основе полиэфиров и полиалкиленгликолей при работе на гидрофторуглеродах (R134a, R32, R125), их бинарных (R507, R410A) и тройных смесях (R404A, R407C), которые растворимы в них.
Центробежные насосы. При работе центробежных насосов контролируют в общем случае: давления нагнетания и всасывания (или их разность), герметичность соединений, уровни шума и вибрации, наличие смазки, температуры сальника и подшипников.
Разность давлений, создаваемая насосом, или только давление нагнетания, если давление всасывания постоянно, характеризует объемную подачу насоса. Уменьшение давления, развиваемого насосом, может происходить по следующим причинам: возрастает утечка вследствие износа колеса и корпуса; увеличивается гидравлическое сопротивление сети.
Увеличение уровня шума и вибрации насоса обычно связано с подсосом воздуха через течи сальника и всасывающего трубопровода, кавитацией и расцентровкой валов.
Повышение температуры (свыше 60 °С) подшипников обычно вызвано ухудшением режима смазки.
Для центробежных герметичных насосов предусмотрен технический осмотр с периодичностью не реже одного раза в три месяца.
Конденсаторы. Техническое обслуживание испарительных конденсаторов включает контроль следующих параметров:
- давления и температуры конденсации;
- температур подпиточной и охлаждающей воды;
- температуры и влажности воздуха, поступающего в конденсатор;
- герметичность соединений;
- состояние водораспределительного устройства (угол распыла форсунок, равномерность орошения водой пучков труб);
- уровни шума и вибрации.
При техническом обслуживании водяных конденсаторов периодически измеряют: температуру и давление конденсации, температуры воды на входе и выходе из аппарата; проверяют герметичность соединений, в том числе труб в аппарате, по присутствию хладагента в воде, выходящей из конденсатора; периодически удаляют масло из аммиачных конденсаторов.
При техническом обслуживании воздушных конденсаторов периодически контролируют:
- температуру и давление конденсации;
- температуры воздуха на входе и выходе из аппарата;
- уровни шума и вибрации;
- герметичность соединений.
При ежеквартальном техническом осмотре проверяют состояние вентиляторов, арматуры, контрольно-измерительных приборов, очищают поддон испарительных, крышки кожухотрубных конденсаторов от загрязнений, моют раствором поверхность батарей воздушных конденсаторов.
Испарители. При работе испарителей, предназначенных для охлаждения хладоносителя, периодически фиксируют температуру и давление кипения; температуру пара, выходящего из испарителя; температуры хладоносителя на входе и выходе, а также проверяют уровни хладагента и хладоносителя, герметичность соединений по присутствию хладагента в хладоносителе, концентрацию хладоносителя в растворе.
Периодически в зависимости от условий эксплуатации в хладоноситель могут вводить ингибитор коррозии; из полости хладагента удаляют масло, предварительно прогрев аппарат; выпускать воздух из закрытых испарителей через воздушные краны на крышках аппарата.
Регламентированный технический осмотр, проводимый через три месяца, предусматривает проверку работоспособности контрольно измерительных приборов, состояния арматуры, протекторов электрохимической защиты от коррозии и мешалок в открытых испарителях и аккумуляторах.
Охлаждающие устройства. При техническом обслуживании охлаждающих устройств визуально контролируют заполнение их хладагентом (или хладоносителем) по наличию и толщине инея.
Работоспособность охлаждающих приборов обеспечивают периодическим оттаиванием инея и удалением из них масла.
Регламентированное техническое обслуживание воздухоохладителей с периодичностью раз в три месяца включает проверку сопротивления обмотки электродвигателя (не менее 0,5 МОм), прочности крепления заземляющего провода, наличия консистентной смазки в подшипниках.
Емкостные аппараты (сосуды). При техническом обслуживании линейных, дренажных, защитных, циркуляционных ресиверов и промежуточных сосудов периодически измеряют давление хладагента, а у промежуточных сосудов еще перегрев выходящего из аппарата пара; проверяют положение уровня жидкого хладагента.
Периодически из аппаратов удаляют масло, если оно не растворяется в хладагенте, а из линейного ресивера удаляют и воздух, если нет автоматического воздухоотделителя, контролируют герметичность аппаратов.
Регламентированный технический осмотр, проводимый ежеквартально, предусматривает проверку состояния контрольно-измерительных приборов и арматуры аппаратов.
Технологические трубопроводы. Техническое состояние внутрицеховых трубопроводов периодически проверяет обслуживающий персонал, визуально контролируя состояние сварных швов, фланцевых соединений, опор, подвесок, теплоизоляции, антикоррозионной защиты и т.д.
Торговое холодильное оборудование (ТХО). В процессе работы ТХО контролируют температуру воздуха в охлаждаемом объеме, уровень шума и вибрации при наличии встроенного холодильного агрегата, степень загрузки охлаждаемого объема. Обычное ТХО предназначено только для хранения предварительно охлажденных или замороженных продуктов. Загруженные продукты в открытом оборудовании не должны выходить за пределы охлаждаемого объема, чтобы не нарушать работу воздушной завесы.
Периодически проводят технические осмотры: еженедельно - открытого высокотемпературного и среднетемпературного оборудования; ежемесячно - закрытого оборудования и ежеквартально - низкотемпературного оборудования.
ТХО отключают от электрической сети. Продукты выгружают. Удаляют легко снимающийся инвентарь (полки, решетки и др.) и загрязнения, скопившиеся на дне поддона. Наружные поверхности оборудования, окрашенные или из некорродирующего металла, протирают влажной тряпкой, смоченной моющим раствором, а затем сухой. Алюминиевые поверхности протирают вначале влажной тряпкой, а затем сухой. Внутренние поверхности оборудования и инвентарь моют раствором, ополаскивают водой и сушат.
Оттаивание охлаждающих устройств. Образование инея на теплопередающей поверхности охлаждающих приборов приводит к увеличению передаваемого теплового потока только в течение первого часа работы. В последующие часы работы по мере роста толщины слоя инея передаваемый тепловой поток уменьшается по экспоненциальному закону. Поэтому охлаждающие устройства необходимо оттаивать, чтобы поддерживать приемлемое значение теплового потока.
Если рассматривать циклическую работу охлаждаемого помещения за достаточно большой промежуток времени, то можно заметить, что частое оттаивание улучшает теплопередачу охлаждающих приборов, а значит увеличивает их тепловой поток и уменьшает затраты, связанные с функционированием охлаждающих приборов. Но при этом возрастают затраты энергии, и непроизводительного времени, связанные с оттаиванием. И наоборот, чем реже оттаивают охлаждающие приборы, тем меньше их тепловой поток и больше затраты на функционирование, но меньше затраты энергии и непроизводительного времени.
Следовательно, существует оптимальная периодичность оттаивания, при которой обеспечиваются, например, минимальные затраты на работу или максимальный тепловой поток охлаждаемого помещения. Решить эту оптимизационную задачу трудно из-за сложностей исследования процесса инееобразования. Поэтому на практике руководствуются принципом пригодности - не ниже заданного уровня эффективности.
Считается, что снижение плотности теплового потока охлаждающих приборов в результате образования инея не должно превышать 15-20 % от максимального его значения. А конкретным показателем начала процесса оттаивания могут быть толщина слоя инея (для воздухоохладителей приблизительно 2 мм) или падение давления в воздушном тракте воздухоохладителя (приблизительно 0,15 кПа).
Оттаивание охлаждающих устройств камер промышленных предприятий осуществляют в основном горячим паром хладагента, нагнетаемого компрессорами. Оттаивание проводит обслуживающий персонал компрессорного цеха в соответствии с утвержденным графиком, руководствуясь особой инструкцией.
Так, перед оттаиванием батарей груз, расположенный под ними, укрывают (например, брезентом), чтобы предотвратить ухудшение его товарного вида и облегчить последующее удаление талой воды и опавшего инея.
Батареи камеры выключают из режима охлаждения, закрыв соответствующие вентили на жидкостном и паровом коллекторах. В дренажном ресивере снижают давление, открыв вентиль на трубопроводе, соединяющем его с циркуляционным ЦР (или защитным) ресивером. Вентиль остается в открытом положении в течение всего процесса оттаивания, если на дренажном трубопроводе установлен, например, поплавковый регулятор уровня высокого давления (ПРУВД), исключающее поступление пара высокого давления из охлаждающих приборов в дренажный ресивер и обеспечивающее дренирование конденсата по мере его накопления в корпусе ПРУВД.
После снижения давления в дренажном ресивере открывают запорные вентили на дренажном трубопроводе и на трубопроводе подачи горячего пара. При оттаивании охлаждающих приборов давление, показываемое манометром на оттаивательном коллекторе ОК, не должно превышать значение испытательного давления, установленного для данных охлаждающих батарей.
Процесс оттаивания заканчивается, когда теплопередающая поверхность охлаждающих приборов освобождается от инея.
После оттаивания прекращают подачу горячего пара и дренирование конденсата, закрыв соответствующие запорные вентили. Батареи камеры включают в режим охлаждения, открыв соответствующие вентили.
Собранный в дренажном ресивере хладагент выдерживается некоторое время для того, чтобы повысилась температура и произошло расслоение хладагента и масла. Масло из дренажного ресивера удаляют в маслосборник, а оставшийся жидкий хладагент передавливают в охлаждающие устройства через распределительный коллектор регулирующей станции, закрыв вентиль на линии подачи жидкого хладагента из линейного ресивера.
Оттаивание воздухоохладителей горячим паром хладагента проводят аналогично оттаиванию батарей. На период оттаивания закрывают всасывающий и нагнетательный вентили, выключают электродвигатели вентиляторов воздухоохладителей, открывают вентили на оттаивательном и дренажном трубопроводах. Поддон и трубопровод, по которому из поддона отводится вода, образовавшаяся при плавлении инея, нагреваются медленнее, чем теплопередающие трубы. Поэтому трубопровод для отвода воды, обогреваемый обычно гибкими электронагревателями, начинают нагревать на 15-20 мин раньше, чем трубы. Горячий пар подают сначала в змеевик поддона, а затем в трубы.
Оттаивание воздухоохладителей с помощью электронагревателей выполняют в такой последовательности. В дренажном ресивере снижают давление, соединив его с циркуляционный (защитным ресивером). Воздухоохладители переключают на режим оттаивания - отключают от испарительной системы, выключают электродвигатели вентиляторов, соединяют с дренажным ресивером и включают электронагреватели. После оттаивания воздухоохладители переключают на режим охлаждения, выполняя операции в обратной последовательности. А через некоторое время из дренажного ресивера удаляют масло и хладагент.
Защита от коррозии. Элементы холодильной установки, соприкасающиеся с загрязненным атмосферным воздухом, хладоносителем, водой, грунтом, подвержены разрушающему действию различных видов коррозии, которая сокращает срок их службы, а в теплообменных аппаратах продукты коррозии, отлагаясь на теплопередающей поверхности, увеличивают термическое сопротивление.
Скорость коррозии, измеряемая обычно толщиной разрушенного материала (мм), зависит от вида материла (его стандартного равновесного потенциала), состава среды и внешних условий (температуры, давления, скорости движения). Например, скорость атмосферной коррозии возрастает с увеличением влажности атмосферы в присутствии газообразных (НСl, SO2, NH3, Cl2) примесей. Скорость электрохимической коррозии увеличивается: в кислой среде, при повышении температуры и скорости движения среды, при воздействии блуждающих электрических токов и наличии контакта с другими металлами.
Для защиты от коррозии элементов холодильной установки применяют различные способы: изолируют металл от коррозионной среды, покрывая его поверхность слоем коррозионностойкого материала; снижают коррозионную активность среды; используют ингибитор (вещество, замедляющее скорость коррозии); изменяют коррозионный (стандартный) потенциал металла.
Защита металла от коррозии путем нанесения слоя грунтовки, краски, лака и эмали применяется наиболее широко. Лакокрасочное покрытие выполняет защитную функцию, если слой непрерывен, что не всегда возможно. Покрытие из синтетической пластмассы (фенольной, силиконовой) небольшой толщины прочнее и долговечней лакокрасочного и применяется все чаще.
Поверхность охлаждающих приборов, воздушных и испарительных конденсаторов оцинковывают, иногда поверхность теплопередающих труб воздухоохладителей и конденсаторов плакируют (покрывают) слоем алюминия. Такие покрытия защищают сталь и при нарушении целостности слоя, так как являются протектором, воздействуя на стационарный потенциал металла.
Коррозионная активность среды может быть снижена следующим образом:
- поддержанием целесообразного значения водородного показателя (рН = 7-12 для углеродистой стали, рН = 7 для алюминия);
- уменьшением концентрации О2, Н2, ионов тяжелых металлов и галогенов и других;
- уменьшением влажности воздуха; предотвращением конденсации влаги на поверхности;
- понижением температуры, давления и скорости движения.
Ингибиторы применяют главным образом в системах охлаждения с постоянным или мало обновляемым количеством агрессивной среды. Например, для защиты от коррозии теплопередающей поверхности аппаратов, трубопроводов со стороны воды, хладоносителя, циркулирующих по замкнутому контуру. Ингибиторами коррозии могут быть органические (амины, аминокислоты, декстрины, меркаптаны) и неорганические (хроматы, фосфаты) вещества.
Защиту металла изменением его стационарного потенциала называют электрохимической. Она наиболее эффективна и применяется тогда, когда другие способы не обеспечивают требуемую долговечность защищаемого объекта. Электрохимическая защита осуществляется поляризацией от внешнего источника тока или путем соединения с металлом (протектором), имеющим более отрицательный или более положительный потенциал, чем у защищаемого металла. Поляризация - изменение потенциалов металла и раствора (катода - в сторону более отрицательного значения, а анода - в сторону более положительного значения), наблюдаемое при прохождении электрического тока через электрохимическую систему. Смещая потенциал металла от равновесного состояния в нужном направлении, т. е. уменьшая разность потенциалов, которая установилась между металлом и раствором, можно снизить скорость коррозии.
На холодильных установках применяют в основном катодную защиту посредством анодного протектора. Для защиты объектов из углеродистой и низколегированной стали используют протекторы из алюминиевых (марки АП1, АП3) и цинковых (марки ЦП1, ЦП3) сплавов. А для защиты объектов из сплавов на основе меди и никеля применяют протекторы из стали (марки Ст0, Ст3).
Протекторы имеют ограниченный радиус защитного действия, например, для прямого участка трубы он не превышает 2 м, а для изогнутого - вдвое меньше. Поэтому на защищаемом объекте крепится некоторое количество протекторов.
Защитное действие протектора тем лучше, чем меньше электрическое сопротивление в зоне контакта (не более 0,02 Ом). Поэтому место крепления должно быть зачищено и обезжирено. Анодный протектор разрушается в месте контакта, поэтому необходим периодический контроль за прочностью крепления и степенью разрушения протектора. Протектор, разрушенный более чем на 40% от первоначальной массы, заменяют.
Здание холодильника. Помещения холодильника в процессе эксплуатации подвергается воздействию внешней среды, солнечной радиации, переменной температуры воздуха, атмосферных осадков) и внутренних факторов, связанных с функционированием (низкая температура и высокая влажность воздуха, статическая и динамическая нагрузка). Поэтому происходит старение ограждающих и несущих элементов холодильника, проявляющееся в виде деформации конструкционных элементов, разрушения конструкционных, паро- и гидроизоляционных материалов и теплоизоляционных материалов, увлажнения теплоизоляционных материалов.
В результате снижения теплозащитного свойства, герметичности и прочности несущих и теплоизоляционных конструкций увеличиваются затраты на отвод тепла из охлаждаемых помещений, возрастают потери продуктов, связанные с нарушением технологического режима и санитарного состояния помещений.
Поэтому необходимо контролировать техническое состояние здания холодильника, его охлаждаемых помещений и проводить соответствующие работы, не допуская ухудшения теплозащитных свойств ограждений ниже предельно допустимого значения.
Техническое обслуживание здания холодильника предусматривает проведение сезонных осмотров: основных конструкционных и ограждающих элементов раз а квартал, а всех элементов два раза в год - весной для уточнения объема работ по текущему ремонту теплоизоляционных ограждений, проводимых летом; осенью для подготовки к работе в зимних условиях.
При осмотре выявляют состояние:
- покрытия (разрыв, вздутие, продавливание кровельного ковра);
- противопожарных поясов;
- стен (трещины, выпучены, местное увлажнение, наледь);
- перекрытий (горизонтальность полов, выбоины, увлажнение, наледь);
- несущих элементов каркаса (трещины, вертикальность и горизонтальность положения);
- теплоизоляционных дверей (плотность прилегания);
- системы обогрева грунта.
Кроме визуального проводят и инструментальный контроль:
- теплозащитных свойств ограждающих конструкций;
- прочности и деформации несущих элементов каркаса;
- системы обогрева грунта.
Местное увлажнение наружной или внутренней стены указывает на наличие разрывов в паро- и теплоизоляционных слоях. Увлажнение наружной стены в местах расположения швов между панелями несущих элементов каркаса (колонна, пристенная балка перекрытия), часто проявляющиеся в зимнее время при оттепелях свидетельствует об ухудшении теплоизоляционных свойств конструкции. Образование инея и наледи на поверхности стен со стороны коридоров и вестибюлей указывает на поступление теплого наружного воздуха.
Появление инея на потолках камер с более высокой температурой, чем в расположенных выше, свидетельствует об уменьшении термического сопротивления перекрытий.
Просадка и вспучивание пола, расположенного на грунте, указывают на ухудшение теплоизоляционного свойства пола и промерзание грунта.
Причины, вызывающие увлажнение поверхности, трещины в конструкциях, деформацию конструкций и пола, выявляют и устраняют.
Теплозащитные свойства ограждающих конструкций определяют способами разрушающего и неразрушающего контроля. Способ разрушающего контроля предполагает отбор проб (образцов) из ограждающих конструкций, например, с помощью шлямбура, исследование их свойств (теплопроводность, влажность, прочность) и распространение этих свойств на всю конструкцию. Способ неразрушающего контроля основан на измерении теплового потока, проходящего через ограждающую конструкцию, с помощью измерителя тепловых потоков и расчете по его значению термического сопротивления конструкции. При использовании этого способа целостность конструкции не нарушается, но и он дает только локальное значение измеряемого теплового потока.
Этого недостатка лишен способ, предполагающий бесконтактное измерение температуры поверхности ограждения с помощью прибора, называемого тепловизором. В зоне видимости его чувствительного элемента - приемника инфракрасного излучения - может находиться большая площадь поверхности ограждения (например, вся стена многоэтажного холодильника), о равномерности температурного поля которой судят по цвету и оттенку на экране дисплея. Выявленные участки с пониженной температурой исследуют детально.
Система обогрева грунта. Техническое обслуживание системы обогрева грунта состоит из контроля за температурным режимом грунта под зданием холодильника, за техническим состоянием элементов системы обогрева, например, трансформатора при электрообогреве; теплообменника-нагревателя и насоса при жидкостном обогреве, а также работ по поддержанию их в исправном состоянии.
Санитарная обработка и дезинфекция охлаждаемых помещений и их оборудования. Производственные помещения (камеры, накопители, коридоры, грузовые платформы и др.), включая находящееся в них оборудование, а также транспортные и грузоподъемные средства должны соответствовать не только техническим требованиям, но и требованиям производственной санитарии. Соблюдение санитарно-гигиенических норм и требований обеспечивается проведением санитарного контроля при производстве, хранении и транспортировании пищевых продуктов, а также выполнением санитарной обработки и дезинфекции помещений и оборудования. Средством санитарного контроля является химико-бактериологический анализ, осуществляемый лабораторией.
Текущую санитарную обработку проводят после окончания каждой смены, при остановке технологического процесса и в случае простоев свыше 1 ч. При санитарной обработке очищают поверхность оборудования и ограждений от остатков продукта механическим путем, промывают сначала прохладной (20-25 °С), а затем горячей водой (70-90 °С) и ополаскивают прохладной водой.
При дезинфикации, обычно проводимой раз в неделю, поверхность сначала механически очищают, промывают прохладной водой, моют горячим раствором (70-90°С), затем наносят дезинфицирующий состав, а по прошествии 15-20 мин его смывают горячей водой и ополаскивают прохладной водой. Качество дезинфикации проверяет бактериологическая лаборатория. Микробиологический контроль санитарного состояния поверхностей регламентируется инструкцией. Так, контроль камер с температурой воздуха - 12 °С проводят раз в квартал, а с температурой выше указанной - два раза в квартал. Санитарные требования к помещениям и оборудованию изложены в санитарных правилах.
Для поддержания надлежащего санитарного состояния стены и потолок камер должны иметь гладкую поверхность без щелей, быть окрашены или покрыты моющимися панелями. Полы должны быть водонепроницаемы, без щелей и выбоин. Поверхности стен, полов и дверей, интенсивно загрязняющиеся при работе, очищают не реже одного раза в смену. Жирные и загрязненные полы и двери в камерах и коридорах при температуре воздуха выше нуля моют горячим моющим раствором и вытирают досуха.
Охлаждающие устройства камер периодически оттаивают. В камерах, оборудованных охлаждающими батареями, продукты, расположенные под батареями, предварительно укрывают брезентом или полимерной пленкой, чтобы предохранить их от опадающего снега и талой воды, а затем удалить из камеры. Холодильные камеры после освобождения от груза и перед закладкой новой партии груза дезинфицируют.
Воздуховоды обрабатывают растворами в течение 40 минут, а затем промывают водой, контролируя водородный показатель смывной воды с помощью фенолфталеина. Примером такого раствора является водный, содержащий 6% жидкого стекла, 4% кальцинированной соды, 2-3% триполифосфата натрия и 0,6% синтамида-5.
Скороморозильные аппараты моют и дезинфицируют при оттаивании. Мойка аппарата включает следующие операции: механическую очистку; промывку теплой водой; обезжиривание; промывка теплой водой; протирку досуха и смазку пищевым жиром. Для мойки и обезжиривания используют в основном водные щелочные растворы, например, 1-2 %-ный кальцинированной соды или 0,1-0,2 %-ный каустической соды.
Дезинфекция аппарата предполагает проведение таких операций: обработку поверхности дезинфицирующим раствором (орошением, протиркой); выдержку в течение 30-40 мин; промывку водой; сушку протиркой и смазку пищевым жиром.
Для дезинфекции широко применяют хлорсодержащие вещества (хлорная известь, хлорамин, гипохлориты калия и натрия, дихлордиметилгидантоин), четвертичные аммониевые соли и др. Хлорная известь применяется в сухом виде (расход 1 кг на 1 м2 поверхности), в виде раствора, содержащего 0,5-1 % активного хлора (расход 1-0,1 дм3 на 1 м2); хлорамин используют в виде 0,2-1 %-ного раствора (расход 1 дм3 на 1 м2).
В качестве моющих средств применяют кальцинированную соду (0,5-1 %-ный раствор), каустическую соду (0,5 %-ный раствор для обработки оборудования и 10 %-ный раствор для обработки помещений).
